PROFINET (Process Field Net) è un protocollo di comunicazione industriale basato su Ethernet, progettato per la trasmissione veloce e affidabile dei dati all’interno delle reti di automazione. Parte della famiglia dei protocolli Industrial Ethernet, PROFINET è stato sviluppato da PROFIBUS & PROFINET International (PI) come evoluzione di PROFIBUS, rispetto al quale offre maggiore flessibilità, velocità e integrazione con le tecnologie IT.

Quando si parla di rete PROFINET, ci si riferisce a un’infrastruttura in grado di collegare in tempo reale PLC, moduli I/O, sensori, attuatori, robot, sistemi di supervisione SCADA e molto altro. Le differenze tra PROFINET e PROFIBUS, o tra PROFINET ed Ethernet standard, si riflettono nella capacità di PROFINET di garantire comunicazioni ad alta velocità, precise e affidabili, anche in scenari di automazione complessi.

Tra le varianti del protocollo spiccano:

• PROFINET IO: per lo scambio dati tra controllori e periferiche I/O.
• PROFINET IRT (Isochronous Real Time): per applicazioni ad alta precisione come la robotica o il motion control.

Il funzionamento di PROFINET si basa su una rete Ethernet industriale che supporta diversi livelli di comunicazione, garantendo prestazioni elevate anche in ambienti con numerosi nodi. Ciò che differenzia PROFINET da Ethernet, tecnologia già ampiamente utilizzata, è la sua ottimizzazione per le esigenze industriali.

La sincronizzazione dei dati in tempo reale con PROFINET avviene attraverso due modalità principali:

• PROFINET Real Time (RT)

  Utilizza pacchetti ottimizzati su Ethernet per scambi rapidi tra controllori e periferiche (come moduli I/O digitali e analogici PROFINET). Questa modalità è ideale per la maggior parte delle applicazioni di automazione.

• PROFINET Isochronous Real Time (IRT)

  Consente una sincronizzazione precisa tra dispositivi, essenziale per applicazioni di motion control, robotica e macchine ad alte prestazioni. I dispositivi configurati in IRT comunicano su una rete sincronizzata a livello di microsecondi.

Scegliere il protocollo PROFINET significa adottare una tecnologia di comunicazione industriale moderna, compatibile con le esigenze dell’Industria 4.0. Vediamo i principali vantaggi:

• Comunicazione in tempo reale

  PROFINET è progettato per comunicare con tempi di risposta istantanei: grazie alle modalità RT (Real Time) e IRT (Isochronous Real Time), PROFINET consente una trasmissione rapida e sincrona dei dati, fondamentale per processi industriali che richiedono alta precisione e basso tempo di latenza.

• Affidabilità e diagnosi integrate

  PROFINET garantisce un’affidabilità senza pari, con un impatto determinante sull’ottimizzazione dei processi: il protocollo PROFINET supporta la ridondanza di rete, la diagnostica avanzata e il rilevamento automatico dei guasti, riducendo i tempi di inattività e ottimizzando la manutenzione predittiva. Elementi chiave che contribuiscono a un’elevata robustezza.

• Flessibilità e scalabilità

  La PROFINET network architecture è altamente modulare: si adatta facilmente a piccole macchine o a impianti di automazione complessi. Permette di collegare un numero elevato di dispositivi come profinet slave, moduli I/O digitali e analogici, moduli RTD, moduli PT100 e moduli termocoppia, garantendo un’elevata scalabilità.

La flessibilità del protocollo PROFINET lo rende ideale per una vasta gamma di applicazioni industriali, tra cui:

• Automazione della produzione. La trasmissione rapida dei dati è fondamentale per il monitoraggio e la gestione della produzione in tempo reale; PROFINET è vantaggioso per la comunicazione continua tra PLC, moduli I/O e sistemi di controllo.
• Robotica industriale. Grazie alla modalità IRT, è possibile controllare movimenti sincronizzati con altissima precisione, senza alcun ritardo.
• Controllo del movimento. PROFINET permette la gestione fluida e coordinata del movimento di motori elettrici e attuatori, per una migliore efficienza operativa in applicazioni ad alta velocità.
• Controllo remoto e monitoraggio. PROFINET è ideale per impianti distribuiti o sistemi gestiti da remoto, in quanto riduce la necessità di interventi manuali sul posto.
• Ambienti severi. La robustezza del sistema PROFINET lo rende adatto a impianti complessi e soggetti a vibrazioni, umidità o condizioni critiche.

In conclusione, PROFINET è molto più di un protocollo, è una tecnologia di rete industriale moderna, scalabile e performante: investire in questa tecnologia potrebbe davvero fare la differenza per la tua azienda.

Impiegare moduli I/O PROFINET certificati permette di realizzare infrastrutture robuste, flessibili e facili da manutenere, rendendo l’automazione più efficiente, reattiva e pronta alle sfide dell’Industria 4.0, sia che si tratti di una piccola linea di produzione o di un grande impianto automatizzato.

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Il protocollo Modbus è diventato uno standard per la tecnica di automazione fino ai giorni nostri. Tale sistema lavora secondo il principio master-slave, in cui il master è sempre l’interlocutore di comunicazione che prende l’iniziativa, inviando una richiesta o il richiamo di funzione desiderato ad uno slave. Ogni slave presenta un indirizzo chiaro: nei casi più comuni, lo slave è puramente passivo e risponde soltanto nel momento in cui ci si rivolge ad esso in maniera mirata con il suo indirizzo.

Con la crescente importanza di Ethernet TCP/IP come possibilità di trasmissione, il protocollo Modbus è stato adattato da trasmissione dati seriale a TCP. Il funzionamento del protocollo Modbus TCP pertanto non avviene secondo il principio master-slave citato, ma applica un modello client server, in cui il master assume la funzione di client e gli slave fungono da server.

I sistemi client server sono sistemi basati su un’architettura di rete, caratterizzata da un insieme di processi in esecuzione su diversi host: i processi che gestiscono una o più risorse sono chiamati server, mentre quelli che richiedono l’accesso ad alcune delle risorse stesse sono detti client. Un processo server può a sua volta diventare client ed essere al tempo stesso sia client che server.

In un sistema client server, il server stesso gestisce gli accessi alle risorse condivise da un determinato numero di client, al fine di prevenire eventuali conflitti di fruizione. Pertanto, all’interno di una rete client server su protocollo Modbus TCP, il master deve instaurare un collegamento specifico TCP con ogni slave Modbus, un collegamento che rimanga sempre costante per l’intera durata della comunicazione, affinché per ogni richiesta non venga stabilita una nuova connessione.

L’unità client server è dunque un modulo che controlla i dispositivi slave presenti nel processo. Quando parliamo di unità client server generalmente si parla di dispositivi che, tramite uno o più specifici protocolli, consentono un rapporto di scambio di informazioni tra due o più hardware, dove uno controlla gli altri. Più precisamente, il dispositivo client server prende controllo del bus e gestisce la lettura e scrittura dei dati a dispositivi secondari.

Tra le caratteristiche dell’unità client server troviamo i datalogger, ovvero dispositivi in grado di registrare in memoria i dati provenienti da uno o più sensori connessi ad esso.

I datalogger possono essere di differenti tipologie: alimentati a corrente, a batterie, con scarico manuale, con scarico radio in tempo reale. I dati vengono registrati in una memoria interna e resi disponibili per poi essere scaricati su un computer.

Il catalogo di Datexel offre una vasta scelta di unità client server, ogni modello con specifiche tecniche differenti a seconda del tipo di esigenza. Ogni unità client server Datexel consente il controllo di una rete di dispositivi Modbus RTU slave collegati tramite la linea RS-485, oppure di una rete di dispositivi Modbus TCP attraverso l’interfaccia Ethernet. Vediamo più nel dettaglio i singoli modelli.

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Le soglie di allarme DATEXEL sono dispositivi con funzione soglia di allarme che permettono la misura di una grandezza elettrica o di temperatura mediante l’ingresso analogico del dispositivo e, quando vengono raggiunti i valori di intervento prefissati dall’utente, il modulo apre o chiude uno o più contatti relé. È disponibile, a seconda del dispositivo, la conversione del segnale d’ingresso in un segnale analogico di uscita, tensione o corrente.

Scopri i dispositivi soglie di allarme sul nostro catalogo online. Per domande o informazioni contattaci, il nostro team di professionisti ti supporterà nella scelta del prodotto di tuo interesse.

I gateway TCP/IP sono dispositivi che connettono due reti con protocolli diversi. Le interfacce seriali, trasparenti ai protocolli utilizzati, sono dispositivi che eseguono un isolamento ed eventualmente una trasformazione tra vari tipi di linea seriale.

I gateway TCP/IP a catalogo svolgono la conversione da protocollo Modbus TCP/IP su rete ethernet a Modbus RTU su linea seriale 485. A secondo del modello scelto è possibile eseguire una conversione di protocollo Master RS485 -> Server TCP/IP e Client TCP/IP -> Slave RS485.

Le interfacce seriali a catalogo, in funzione del modello, svolgono le seguenti conversioni:

• RS485 -> RS232
• RS422 -> RS232
• RS422 -> RS422
• RS485 -> RS485
• RS485 -> USB

I nostri dispositivi gateway e interfacce seriali sono stati studiati per poter essere assemblati sul binario DIN in maniera semplice e con il massimo sfruttamento degli spazi. Infatti, qualora le condizioni di dissipazione lo consentano, i moduli possono essere montati, mantenendo le apposite distanze uno a fianco all’altro e consentendo così una considerevole riduzione di ingombro.

I LED di segnalazione dell’attività Ethernet e del flusso di dati sulla linea seriale permettono un comodo monitoraggio della funzionalità del sistema.

Per ulteriori informazioni sui Gateway TCP/IP e sulle interfacce seriali Datexel, consulta il nostro catalogo online oppure rivolgiti ai nostri professionisti.

L’automazione industriale è quel processo tecnico-organizzativo che adotta sistemi di controllo di processo e macchinari utili ad automatizzare le diverse fasi di produzione. In quest’ottica, ogni soluzione di automazione mira a ridurre il ricorso da parte delle aziende a processi manuali, che possono rivelarsi inaffidabili e soggetti ad errori della sfera produttiva, e a sostituirli con attività compiute mediante comandi di programmazione logica e attrezzature meccanizzate.

I sistemi di automazione e controllo coprono l’automazione di un intero stabilimento produttivo attraverso la progettazione e realizzazione di sistemi di controllo di processo intelligenti e totalmente integrati, che si avvalgono di strumentazioni, sensori, computer e dell’elaborazione dei dati. Il controllo di processo industriale si espleta attraverso l’ausilio di dispositivi sofisticati, PLC performanti di ultima generazione che consentono un’acquisizione in tempo reale di tutte le informazioni generate in campo produttivo.

Questi dati, se opportunamente raccolti ed incrociati, offrono agli operatori di settore una grande quantità di informazioni chiave. Le informazioni ottenute, se ben utilizzate, consentono alle aziende di poter prevedere e stimare con grande accuratezza gli eventi finanziari, tecnici ed operativi relativi alla produzione

L’automazione industriale supera la meccanizzazione. Se per un lungo periodo, i termini “meccanizzazione ed automazione” siano stati coincidenti, oggi è possibile fare delle distinzioni. Se la meccanizzazione rappresenta la sostituzione del lavoro fisico dell’uomo con quello delle macchine, l’automazione implica l’applicazione degli stessi macchinari all’interno di un sistema più ampio di regolazione e controllo, come l’industria 4.0. Di fatto, l’automazione industriale non fa riferimento solo al lavoro umano, ma anche alla pianificazione, la supervisione e la gestione dei processi, attraverso interventi di riconfigurazione della produzione.

L’automazione industriale può essere flessibile o rigida: vediamo di seguito cosa le contraddistingue.

L’automazione rigida fa riferimento a tutte quelle operazioni di processo, assemblaggio e verifica. Si tratta di operazioni di processo con compiti ripetitivi espletate da una singola macchina o da una cella di lavorazione costituita da più macchine. Ogni macchinario industriale è programmato per essere utilizzato per una singola operazione ripetitiva.

L’automazione flessibile invece, fa riferimento alla gestione di materiali e prodotti, in cui le macchine possono muoversi liberamente nello spazio. Questa funzione è eseguita dagli AGV (Automated Guided Vehicle), dalle navette con motore elettrico, dai cobot (macchinari programmabili per la condivisione di spazi con gli esseri umani), dalle etichette RFID per l’identificazione in maniera univoca delle merci in entrata, dal picking vocale, da centralini telefonici integrati all’ERP e dai trasloelevatori per pallet. Ogni macchina è in grado di compiere lavorazioni per scopi diversi.

I vantaggi relativi all’automazione industriale e controllo di processo sono numerosi:

• Ottimizzazione della produttività dei macchinari e delle persone.
• Miglioramento del controllo e della trasparenza dei processi.
• Riduzione della manodopera e dei costi relativi al funzionamento manuale delle attrezzature complesse all’interno dell’area produttiva.
• Esecuzione di processi più affidabili nell’area di produzione.
• Garanzia di funzionamento dei macchinari al massimo delle loro prestazioni.
• Ottimizzazione dei processi con variazione di prodotto che viene ridotta al minimo.
• Riduzione dei tempi di esecuzione.
• Possibilità di reagire in maniera più rapida ad eventuali modifiche di produzione.
• Miglioramento della visibilità in tempo reale nell’area di produzione.
• Agevolazione del flusso di lavoro di produzione in maniera continua.

Alla luce di questi vantaggi, l’automazione industriale e i sistemi di controllo di processo sono fondamentali per quelle aziende che hanno come obiettivo la crescita della propria capacità produttiva, mantenendo l’attività efficiente, smart e redditizia. Per adeguarsi alla connettività richiesta dall’industria 4.0 le aziende devono avvalersi di tecnologie performanti per la comunicazione e il controllo delle attività nel processo produttivo: Datexel è la risposta a tali esigenze, grazie alle competenze e alla professionalità acquisite in anni di esperienza. Contattaci per informazioni senza impegno o scopri i servizi offerti e la nostra gamma di prodotti disponibili nel catalogo online.

Nell’ambito della comunicazione industriale, affinché questa risulti efficiente e sicura, deve poter essere garantito il collegamento tra i dispositivi, l’integrità delle informazioni ed una specifica velocità di trasmissione. I principali fattori da tenere in considerazione, affinché possa delinearsi tale comunicazione, sono i seguenti:

• capacità di interconnessione: la rete deve supportare differenti dispositivi (nodi) ed offrire la possibilità di collegarsi ad altre reti;
• espandibilità: ampliamento del sistema in maniera semplice ad un costo contenuto;
• prestazioni: deve garantire prestazioni elevate in termini di velocità di trasmissione, distanze di comunicazione supportate e numero di utenti;
• affidabilità: deve garantire il corretto funzionamento del sistema e nel caso di malfunzionamento, esso deve essere circoscritto al componente specifico, onde evitare di portare il resto del sistema al collasso.

La risposta a tutte queste richieste è il protocollo CANopen.

Il protocollo di comunicazione CANopen (Controller Area Network o CAN-bus) rappresenta lo standard quando sono necessari requisiti real time ed offre un livello di sicurezza piuttosto elevato. Recepito con la norma EN 50325-4, tale protocollo è stato introdotto nei primi anni ’80 dalla Bosch per applicazioni in ambito automotive, al fine di incentivare la comunicazione tra dispositivi elettronici montati su autoveicoli. Successivamente si è diffuso in molti settori industriali, compresi quelli elettromedicali.

Il protocollo CANopen fornisce oggetti di comunicazione standardizzati, quali:

• Process Data Objects, per il trasporto dati in real time;
• Service Data Objects, per la configurazione di voci di directory di oggetti;
• Network Management Objects, per il controllo e monitoraggio dei nodi, oltre agli oggetti di sincronizzazione, telegrammi di emergenza e timestamp.

Sulla base della schematizzazione in livelli definita dall’ISO (International Standard Organization) per via del progetto OSI (Open System Interconnection), il bus CAN implementa il Physical Layer ed il Data Link Layer, che rappresentano i due livelli più bassi della pila. Il livello più elevato è l’Application Layer ed è noto appunto come protocollo CANopen. Nel dettaglio:

• il Physical Layer specifica il mezzo trasmissivo. I due livelli di segnale utilizzati sul bus prendono il nome di dominante e recessivo, mentre la corrispondenza tra segnale dominante e recessivo con i livelli logici 0 ed 1 cambia in base al cablaggio;
• il Data Link Layer assume il compito di arbitraggio per la contesa del canale trasmissivo da parte dei nodi CAN che ne richiedono l’utilizzo;
• l’Application Layer definisce l’Object Dictionary, ovvero l’interfaccia verso il software applicativo, il Communication Profile per i servizi (PDOs, SDOs, etc.) per la ricezione e trasmissione di oggetti sul bus e il Framework che offre un livello aggiuntivo specifico.

La comunicazione all’interno del bus CAN avviene grazie a dispositivi intelligenti, ovvero attuatori o sensori che producono automaticamente dati che vengono immessi nel bus. Solitamente un nodo intelligente è provvisto di processore e memoria propri, che elaborano in maniera automatica tali dati.

Questo dà al protocollo CANopen molteplici vantaggi:

• semplicità e flessibilità di cablaggio, in quanto i nodi non sono provvisti di un indirizzo specifico che li identifichi, per cui possono essere aggiunti o rimossi senza dover riorganizzare l’intero sistema;
• tempi di risposta rigidi; tale protocollo infatti consente la connessione di un numero elevato di nodi CAN nel rispetto di rigidi vincoli temporali;
• elevata affidabilità, grazie alla possibilità da parte di ciascun nodo di rilevare e confinare gli errori e di autoescludersi dal bus nel caso in cui l’errore sia permanente;
• alta immunità ai disturbi, in quando la comunicazione avviene anche in condizioni estreme (come l’interruzione di uno dei due fili o il cortocircuito di uno di essi).
• maturità dello standard; la diffusione del protocollo CAN OPEN ha portato ad una vasta disponibilità di microcontrollori e chip ricetrasmettitori che integrano tool di sviluppo, porte CAN ed una consistente diminuzione del loro costo sul mercato.

Scopri nel nostro catalogo tutti i dispositivi disponibili per la trasmissione dati tramite protocollo CANopen: per domande o informazioni contattaci, sarai supportato dal nostro team di tecnici ed ingegneri nella scelta del prodotto di tuo interesse.

Modbus è un protocollo di comunicazione di alto livello, presente nel panorama industriale in diverse forme. La variante più datata, già affrontata nel precedente articolo, è il protocollo Modbus RTU, ma un’altra tipologia sta conoscendo ad oggi un momento di grande fulgore: si tratta del protocollo Modbus TCP, sviluppato nel 1999 e basato sul protocollo TCP/IP, che consente l’invio di messaggi su reti intranet ed internet.

Il protocollo Modbus TCP è sempre più utilizzato in quanto open source, ha un basso costo di sviluppo e necessita di un supporto hardware minimo. Viene adoperato per scambiare informazioni tra programmi applicativi, dispositivi e programmi di monitoraggio e si avvale di una codifica binaria dei dati ed un meccanismo di rilevamento TCP/IP degli errori di trasmissione. Differenziandosi dalle varianti RTU e ASCII della versione seriale, il protocollo Modbus TCP è orientato alle connessioni e le esegue in modo concorrente sullo stesso slave così come su diversi dispositivi.

Anche il protocollo Modbus TCP si avvale del paradigma master slave, ma nella sua variante client-server tra i dispositivi connessi ad una rete Ehernet TCP/IP.

In questo tipo di comunicazione è possibile distinguere 4 tipi di messaggio:

• Modbus request, il dispositivo client invia un messaggio sulla rete avviando così una transazione.
• Modbus indication, il messaggio di request è stato ricevuto dal dispositivo server.
• Modbus response, è il messaggio di risposta alla request inviato dal dispositivo server.
• Modbus confirmation, il messaggio di response è stato ricevuto dal dispositivo client.

Il servizio di scambio messaggi all’interno del protocollo Modbus TCP avviene in modalità real time tra due dispositivi applicativi, tra dispositivi applicativi ed altri dispositivi, tra applicazioni SCADA, HMI e dispositivi, e tra PC e dispositivi applicativi che forniscono servizi online. Soltanto il dispositivo che viene identificato come master può avviare una transazione costruendo l’ADU (application data unit) del messaggio, il cui codice funzione indica al server quale azione deve compiere.

La nostra selezione di dispositivi protocollo Modbus TCP è disponibile sul catalogo online. Per domande o informazioni contattaci, sarai supportato dal nostro team di tecnici ed ingegneri nella scelta del prodotto di tuo interesse.

Il protocollo Modbus RTU (Remote Terminal Unit) è un mezzo di comunicazione che consente lo scambio di dati tra computer e controllori logici programmabili (PLC). Questo protocollo, sviluppato e pubblicato da Modicon nel 1979, è basato sullo scambio di messaggi tra dispositivi master slave e client server. I dispositivi master possono ricevere le informazioni dagli slave e scrivere nei loro registri, mentre i dispositivi slave non possono avviare alcun trasferimento di informazioni fino a quando non ricevono una richiesta dal dispositivo slave.

La comunicazione Modbus viene utilizzata nei sistemi di automazione industriale (IAS) e nella costruzione di sistemi di gestione degli edifici (BMS). Il protocollo Modbus RTU viene ampiamente impiegato per la sua facilità di utilizzo, grande affidabilità e per il suo codice sorgente aperto che può essere utilizzato royalty-free su qualsiasi applicazione o dispositivo.

Originariamente il protocollo Modbus includeva due modalità di trasmissione: ASCII (American Standard Code for Information Interchange) e RTU per la trasmissione di comunicazioni seriali asincrone su interfacce RS-232, RS-422 RS-485, modem, ecc. Modbus RTU rappresenta l’implementazione più comune e utilizza il controllo degli errori CRC e la codifica binaria.

Con la modalità ASCII, in un messaggio ciascun byte viene inviato come 2 caratteri di tipo ASCII. Ciò consente intervalli di tempo tra un carattere e l’altro durante la trasmissione, fino ad un secondo, senza che questo comporti un errore. Attraverso la modalità RTU, in un messaggio ciascun byte contiene 2 caratteri esadecimali di 4 bit. Un vantaggio di questa modalità è rappresentato dalla sua maggiore densità di caratteri, offrendo la possibilità di trasmettere un maggiore volume di dati a parità di baud rate.

Un’alternativa alle due modalità sopra citate è il protocollo Modbus/TCP, sviluppato nel 1999 per consentire al protocollo Modbus ASCII/RTU, che si appoggia ad uno stack TCP/IP, la comunicazione su reti Ethernet. Il protocollo industriale noto come Ethernet IP, rappresenta di fatto un metodo di comunicazione consolidato.

Un’ampia gamma di dispositivi protocollo Modbus RTU è disponibile sul nostro catalogo online. Per domande o informazioni contattaci, il nostro team di tecnici ed ingegneri ti supporterà nella scelta del prodotto di tuo interesse.

Nella teoria dei segnali, il condizionamento di segnale è un processo di acquisizione dati che comprende varie fasi, volte alla normalizzazione del segnale proveniente da un sensore per renderlo compatibile con il circuito successivo. Questa trasformazione avviene grazie ad un apposito strumento, il condizionatore o convertitore di segnale. I convertitori sono in grado di trasformare segnali meccanici o elettrici (segnale di ingresso) in un’altra tipologia di segnale (segnale di uscita). Lo scopo del condizionamento è quello di amplificare e convertire il segnale in una forma compatibile e di facile lettura per il controllo macchina e l’acquisizione dati.

I convertitori di segnale vengono spesso impiegati nelle applicazioni industriali che utilizzano diversi tipi di sensori per l’esecuzione delle misurazioni. Poiché vengono adoperate diverse tipologie di sensori, spesso è necessario convertire i segnali da essi generati affinché possano essere correttamente interpretati dagli strumenti a cui sono collegati. Grazie ai convertitori di segnale, ogni segnale proveniente da un sensore può essere facilmente convertito in un segnale di processo standard.

I convertitori di segnale analogici-digitali (ADC) sono dei circuiti elettrici in grado di convertire un segnale analogico di andamento continuo in una serie di valori discreti. I convertitori digitali-analogici (DAC) invece, eseguono l’operazione inversa. Nei sistemi di controllo sono essenziali entrambe le tipologie di convertitori, poiché presenti all’interno delle catene di acquisizione e di elaborazione dati.

I convertitori ADC sono fondamentali per collegare un segnale analogico ad un centro di elaborazione digitale. Ad esempio, in un sistema a microprocessore per il controllo di grandezze fisiche (pressione, temperatura, umidità, ecc.), il segnale che fuoriesce dal trasduttore è di tipo analogico, motivo per cui risulta necessario convertirlo in un segnale digitale per poter essere elaborato dal microprocessore.

I convertitori DAC compiono l’operazione inversa rispetto ai convertitori ADC. I convertitori DAC trasformano il segnale digitale che viene fornito dal sistema di elaborazione in un segnale analogico, in grado di operare sui dispositivi in uscita, come ad esempio gli attuatori (altoparlanti, motori, ecc.).

Nelle applicazioni di automazione di fabbrica è fondamentale disporre di un’adeguata elettronica di condizionamento per tutte quelle operazioni di linearizzazione, amplificazione, isolamento e conversione di segnali che provengono da sensori di basso livello, in modo da eseguire trasmissioni senza perdite anche su lunghe distanze. Vediamo di seguito come funzionano le quattro fasi di condizionamento del segnale.

Il processo di linearizzazione consente l’interpretazione di un segnale proveniente dal software, ed è molto comune specialmente per i segnali della termocoppia. Grazie a questo metodo si raggiunge maggiore precisione, dato che nessun sensore è totalmente lineare.

Il passo successivo alla linearizzazione è l’amplificazione del segnale per l’elaborazione o la digitalizzazione. Questo processo può avvenire aumentando il rapporto segnale-rumore oppure incrementando la risoluzione del segnale in ingresso.

L’isolamento consente di eliminare le principali forme di interferenza ed i rischi di guasto elettrico-circuitale. Consente di isolare un circuito a bassa tensione dalla rete elettrica, evitando picchi di tensione elevati e proteggendo i dispositivi di controllo e misura e gli operatori stessi.

Infine la conversione associa ad un segnale di tipo analogico (a valori continui ed a tempo continuo), un segnale numerico (a valori discreti ed a tempi discreti).

DATEXEL, solida realtà affermata sul territorio nazionale ed internazionale, fornisce una vasta gamma di convertitori di segnale in grado di eseguire svariate funzioni. I convertitori di segnale DATEXEL rappresentano la soluzione ottimale per ogni esigenza in qualsiasi ambito industriale. Ogni convertitore garantisce elevata precisione ed una misura molto stabile sia nel tempo che in temperatura. Questi prodotti sono strumenti per professionisti, realizzati con materiali di elevata qualità, che offrono la giusta robustezza per poter essere adoperati nell’industria.

Per maggiori informazioni non esitare a contattarci: i nostri tecnici ed ingegneri sapranno consigliarti nella scelta dei convertitori di segnale più adatti alle tue esigenze.